第四节 机械加工工艺规程设计实例
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（一）计算生产纲领，确定生产类型
图1-15 所示为某产品上的一个齿轮零件。该产品年产量为2000台，设其备品率为10 %，机械加工废品率为1 % ，现制定该齿轮零件的机械加工工艺规程。
N＝Qn（l + a % + b % ) = 2000×1×( l +10 %+ l %) = 2220（件／年）
齿轮零件的年产量为2220件，现已知该产品属于轻型机械，根据教材中生产类型与生产纲领的关系，确定其生产类型为中批生产。
（二）零件的分析
齿轮零件的图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。但基准孔φ68K7mm要求Ra0.8μm有些偏高。一般8级精度的齿轮，其基准孔要求Ral .6μm即可。本零件各表面的加工并不困难。关于4个φ5mm的小孔，其位置是在外圆柱面上6mm×1.5mm的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面距离为3mm 。由于加工时，不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求比较困难。分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要钻到沟槽之内，即能使油路畅通，因此4个φ5mm孔加工亦不成问题。
（三）选择毛坯
齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。该零件的材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，做毛坯可采用模锻成型。
零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。即外形做成台阶形，内部孔锻出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
（四）工艺规程设计
1、定位基准的选择
本零件是带孔的盘状齿轮，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选φ68K7孔及一端面作为精基准。
由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。外圆φ117hll 处为分模面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。
2、零件表面加工工方法的选择
本零件的加工面有外圆、内孔、端面、齿面、槽及小孔等，材料为45 钢。参考教材中有关资料，其加工方法选择如下：
φ90mm外圆面：为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra3.2μm ，需进行粗车及半精车。
齿圈外圆面：公差等级为ITll ，表面粗糙度Ra3.2μm ，粗车半精车即可。
φ106.5mm外圆面：公差等级为IT12 ，表面粗糙度Ra6.3μm ，粗车即可。
φ68K7×mm 内孔：公差等级为IT7 ，表面粗糙度为Ra0.8μm，毛坯孔已锻出，为未淬火钢，加工方法可采取粗镗半精镗之后用精镗拉孔或磨孔等，都能满足加工要求。由于拉孔适用于大批量生产，磨孔适用于单件小批生产，故本零件宜采用粗镗、半精镗、精镗。
φ94mm内孔：为未注公差尺寸，公差等级按IT14 ，表面粗糙度为Ra6.3μm ，毛坯孔已锻出，只需粗锤即可。
端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra3.2μm及Ra6.3μm两种要求。要求Ra3.2μm的端面经粗车和半精车，要求Ra6.3μm的端面，经粗车即可。
齿面：齿轮模数为2.25mm，齿数为50，精度8FL，表面粗糙度Ral .6μm，采用A级单头滚刀滚齿即能达要求。
槽：槽宽和槽深的公差等级分别为IT13和IT14，表面粗糙度分别为Ra3 .2μm和Ra6 .3μm，需采用三面刃铣刀、粗铣、半精铣。
φ5mm小孔：采用钻、锪加工出。
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