拨叉零件工艺规程及加工M22×1.5螺纹孔夹具设计
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- 拨叉零件工艺规程及加工M22×1.5螺纹孔夹具设计摘 要 I
Abstract II
目 录 III
第一章 绪论 1
1.1 课题背景 1
1.2 夹具的发展史 1
1.3 小结 2
第二章 零件的分析 3
2.2 零件的工艺分析 3
2.3 零件的技术要求 4
2.4 零件的工艺性 4
2.5 确定拨叉的生产类型 5
第三章 毛坯的设计 6
3.1 确定毛坯的制造形式 6
3.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 6
3.3 毛坯图 7
第四章 拟定零件工艺路线 8
4.1 定位基面的选择 8
4.1.1 粗基准的选择 8
4.1.2 精基准的选择 8
4.2 表面加工方法的确定 9
4.3 加工阶段的划分 9
4.4 工序的集中与分散 9
4.5 工序顺序的安排 10
4.5.1 机械加工工序的安排 10
4.5.2 辅助工序 10
4.6 工艺路线的确定 10
4.6.1 工艺路线方案一 10
4.6.2 工艺路线方案二 11
4.6.3 工艺方案的比较与分析 11
4.7 机床及工艺装备的选择 12
4.7.1 选择机床 12
4.7.2 选择夹具 13
4.7.3 选择刀具 14
4.7.4 选择量具 14
第五章 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 16
5.1 外圆表面（Φ42）………………………………………………………………...16
5.2 Φ25孔上下端面 16
5.3 拨叉叉轴孔（Φ25） 16
5.4 Φ60孔上下端面 16
5.5 拨叉脚Φ60孔 17
5.6 槽所在端面 17
5.7 槽底面 17
5.8 槽侧面 18
5.9 螺纹孔顶面 18
5.10 其他尺寸直接铸造得到 18
第六章 拨叉切削用量确定 19
6.1 铣φ25孔上、下端面 19
6.2 钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔 21
6.3 粗铣Φ60孔上、下端面 22
6.4 半精铣Φ60孔上、下端面 23
6.5 粗、半精镗Φ60孔 24
6.6 两件铣断 25
6.7 铣槽端面 26
6.8 铣16H11的槽 28
6.9 铣螺纹孔端面 30
6.10 钻Φ20孔，攻M22×1.5螺纹 32
第七章 拨叉工时定额的确定 34
7.1 铣φ25孔上下端面 34
7.2 钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔 35
7.3 粗铣Φ60孔上端面 37
7.4 半精铣Φ60孔下端面 38
7.5 粗、半精镗Φ60孔 38
7.6 两件铣断 40
7.7 铣槽端面 40
7.8 铣16H11的槽 42
7.9 铣螺纹孔端面 43
7.10 钻Φ20孔，攻M22×1.5螺纹 44
第八章 机床夹具设计 46
8.2 定位方案设计 46
8.3 工件误差分析计算 46
8.4 导向元件设计 47
8.5 夹紧装置设计 47
8.6 切削力与夹紧力的计算 48
8.7 夹具体的设计 49
第九章 结论 51
参考文献 52
致谢 53
第一章 绪论
1.1 课题背景
随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器。”
工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。
1.2 夹具的发展史
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