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铜合金压铸模具改良技术
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  • 铜合金压铸模具改良技术铜合金压铸在美国、德国、澳大利亚和意大利等西方国家具有成熟的生产技术,上世纪90年代进入香港、台湾、大陆两岸三地的制造业,至今已有20多年,在国外先进技术推动下得到快速发展和不断创新。由于欧美当地的加工成本压力,越来越多铜合金压铸件的加工厂或采购商往中国转移。铸件的种类,国内的需求和产量日益增多,适用场合更加广泛;铜合金压铸模具的工艺技术在这种趋势下,实践中得到实质性的提高,延迟疲劳时间、减缓龟裂、减轻型腔易裂易损的现象,有效控制模具的使用寿命刻不容缓。
        由于铜合金压铸的铜熔体工作温度达950℃~980℃,热作件的使用损耗非常迅速,模具传统做法是共用模架,轮换型芯生产,虽然能增加产量,但生产成本仍居高不下,原因在于模具型腔的龟裂、焊合、变形等造成寿命短。随着科学技术的发展和加工厂的不断尝试、总结经验,钢材、模具工艺技术水平的不断提高,主要表现在专业铜合金压铸模具热作钢材的成功面市,真空热处理技术的成熟,模具加工设备的先进和高加工精度等条件;加上压铸生产工艺过程使用高端压铸设备、高效专业脱模剂及科学设定压铸生产工艺参数;模具在主要条件及客观因素的结合也就越来越耐用,模具损耗相对减缓。以往传统的铜合金压铸模具制造办法,型腔的龟裂、变形、损坏过快,可修复的空间小,导致成形5000~10000模次就会报废,这是影响铸件的主要生产成本。现时应对办法是加厚型芯降低模面再造型腔工艺和选择铜合金模具专用钢材,以下论述新型的铜合金模具热作钢和工艺改善措施。
        模具是由于压铸生产中型腔受长期高温度工作、热疲劳、龟裂的原因而损坏,热作钢材质量和选择是铜合金压铸生产厂家注意和关心的事项。热作钢材以价格而论,中小型企业具备质量合格检验条件不多,一般模具制造完成后,生产中才能得到钢材的验证,造成成本难以准确控制;为了更好地解决这些因素,可从供应商的提供材料数据深入了解,保证良好的韧性、导热性、耐磨性能、稳...
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