多模具换位装置毕业设计全套
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- 多模具换位装置毕业设计文 献 综 述
金属管材加工行业中，管端成形机是常用的工作母机。主要用于汽车高精度配管、空调管、航空高精度油管、造船、化工、体育器材、金属家具、摩托车、旅游休闲用品等行业管材加工。随着社会的不断发展，市场竞争日益激烈，为满足宝马、奥迪等汽车空调管件的高精度管端成形加工要求，需要一种自动化、高精度、能实现复杂外形的管端成形柔性加工机床。为了满足市场需求，构思一种自动化管端成形机，该项目通过对伺服马达，比例液压等机械、电子、液压、气动的综合运用，极大提高了设备的加工精度和自动化程度，实现一次装夹完成多工序加工，减少多种设备多次装夹累计误差对产品质量的影响，同时也减少了因多设备加工带来的多模具装夹，多检验工序的资源浪费，节省人力，提高效率，加快高端管件国产化和管件加工快速成形机械国产化，从而推动汽车、空调等工业的发展。
汽车、空调等管件对管端的精度要求，特别是涉及到多工序的管端成形，包括旋沟和倒角。普通的二工位、三工位管端成形机已满足不了高精度的要求。多道工序如果放在两台或三台机床上做的话，其定位则是关键的问题，会给调试工作带来很大的麻烦，要求水平相当高的专业人员来调试，而如果把所有工序放到一台机器上来做的话，则可省去机床调试的麻烦，简单的操作，便可做出高精度的产品。根据市场需求，设计多工位管端成形换模机构，用于数控全自动的液压管端成形机，针对空调、汽车配管等高精度、复杂外形的管端成形柔性加工。
此多工位管端成形换模机构要求扩、缩工位与旋沟、倒角工位相结合，考虑到各工位间距离尽量短降低换模时间、提高工效，经过反复论证和比较之后，确定工位分布方案为：将各工位分布成上下两排。Y轴方向（水平）换模由伺服电机驱动，经过滚珠丝杠螺母副，用密封的滚动体直线导轨导向，将电机的转动转化为各工位的水平移动，由光栅尺检测精确定位；Z轴方向（上下）换模由油缸直接推动，用密封的滚动体直线导轨导向，并用气缸插、拨垫块辅助精确定位；旋沟与倒角由液压马达驱动，经过气缸推动拨叉拨动双联齿轮与旋沟齿轮、倒角齿轮的啮合实现动力的切换。
传统的旋沟头结构为卡盘式，其结构不紧凑，刚性不稳，模具的收放装置需由外部机构控制，在本管端成形换模机构中很难适用，需要设计一种独立的结构紧凑的旋沟头装置。本机构的旋沟头克服以上缺点，采用收紧套及止脱装置，增加支架与收紧套的结合面，提高刚性。
本机构的倒角头设计结构为：一个可装刀片的刀盘，将刀片磨到所需的角度后装到刀盘的刀片槽内，然后用紧定螺钉锁紧。
本机构中旋沟、倒角两个工位采用低速大扭矩液压马达作动力，比例流量阀精确控制转速，低速状态下通过气缸与拨叉拨动传动轴上的双联齿轮分别与旋沟主轴上的旋沟齿轮或倒角轴上的倒角齿轮啮合。保证旋沟、倒角在平稳，低噪音状态下运行。由于是由一个马达给两个输出轴分别传动，为了节省动力在传动上采用两位置拨叉拨动的双联齿轮；旋沟头的直径比较大，旋沟时需要的扭矩也较大，采用减速传动；倒角头倒角时需要的转速相应较高，采用增速传动。为了使结构紧凑，旋沟、倒角两工位与其它扩、缩工位距离相对较小，提高工效，将旋沟与倒角两个工位分布在上、下两层上。
机电一体化系统的控制对象是机械。从执行驱动部件到受控对象往往通过机械传动，机械传动机构是伺服系统重要的组成部分之一。机械传动采用滚珠丝杠传动，以提高传动精度，消除传动冲击。机械传动本质上是一种转矩和转速的变换器，实现驱动电动机与负载之间转速与转矩的合理匹配。从而在电动机不变的情况下尽量提高电动机的输出功率，即提高电动机的利用率。在机电一体化系统中，机械传动又往往是闭环伺服系统的一个组成部分。
导轨主要是用来保证各运动部件的相对位置和相对运动精度，以及用来承受载荷（换模机构的重量与主油缸推力）。对导轨性能的基本要求是导向精度高、刚度大、耐磨性好、精度保持性好、运动灵活而平稳、结构简单和工艺性好。
集中润滑供油系统是指从一个润滑油供给源把需要量的润滑油准确地供往多个润滑点的系统。集中润滑系统从润滑泵供油可分为手动供油系统和自动电动供油系统，而从润滑方式可分为间歇供油系统和连续供油系统。连续供油系统在润滑过程中产生附加热量，造成浪费、污染等，而且由于过量供油，往往得不到最佳的润滑效果。间歇供油系统周期性定量对各润滑点供油，使摩擦副形成和保持适量润滑油膜，是现今大多机械设备所采用的润滑系统。
滚珠丝杠与滚动轴承一样，如果污物及异物（切屑碎屑）进入就会很快使它磨耗，成为损坏的原因。困此，必须采用防护装置（折叠式或伸缩式丝杠护套）将丝杠轴两端裸露部分完全防护起来。滚珠螺杠螺母两端采用刮屑式防尘圈，以达到防尘的效果。
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