零件的工艺分析
推动架共有二组加工表面，其相互有一定关联要求。分析如下：
1  以φ32为中心的一组加工表面
这一组加工表面包括：45、60、φ16孔
2 是φ16孔为中心的一组加工表面
    这一组加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔
经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将φ32孔和φ16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。
由上面分析可知，加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。

确定毛坯的制造形式
 零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

基面的选择
  基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
1 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
2 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择φ32孔和φ16孔作为基准.

制定工艺路线 (毕业设计)
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案一
工序一 备毛坯
工序二 热处理
工序三 铣面A、B、C （见工艺卡片）
工序四  铣面E、F （见工艺卡片）
工序五  扩孔φ32，孔口倒角
工序六  车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角
工序七  钻扩铰φ16孔
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