SX4180型载货汽车主减速器设计
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- 摘 要 I
Abstract i
1 绪 论 3
1.1 主减速器发展的发展趋势 3
2 主减速器的总体设计 5
2.1 概 述 5
2.2 主减速器的基本参数选择与设计计算 9
2.2.1 主减减速比的确定 9
2.2.2 主减速器齿轮计算载荷的确定 9
2.2.3 主减速器齿轮基本参数的选择 12
2.2.4 主减速器圆弧齿螺旋锥齿轮的几何尺寸计算 17
2.2.5 主减速器螺旋齿轮的强度计算 21
2.2.6 主减速器齿轮的材料及热处理 24
2.3 主减速器轴承的计算 24
2.3.1 主减速器主从动齿轮的受力分析 24
2.3.2 主减速器轴承载荷的计算 25
2.4 差速器 27
2.4.1 差速器齿轮几何尺寸的计算 28
2.4.2 差速器行星齿轮的强度计算 31
2.5 半轴 32
2.5.1 半轴的设计计算 32
2.5.2 半轴的强度计算 33
2.6 驱动桥壳的设计计算 34
2.6.1 整体式桥壳 34
2.6.2 桥壳的受力分析与强度计算 34
3 差速器十字轴叉的制造工艺 38
3.1 轴类零件的功用、结构特点及技术要求 38
3.2 轴类零件的毛坯和材料 39
3.3 十字轴的制造工艺分析 40
3.4 十字轴的制造工艺 41
4 驱动桥半轴的三维实体造型 43
总 结 45
致 谢 46
参考文献： 471 绪 论
1.1主减速器发展的发展趋势
2004年7月，我国制定了新的驱动桥噪声标准，这个标准与国际先进水平相当，这个重要考核指标在国内的很多车桥厂都是一个重要课题，也是一个难于逾越的难题。
噪声的主要部分是齿轮的机械传动噪声。齿轮产生噪声的直接原因是：齿轮啮合时产生的撞击声、轮齿之间滑动、摩擦力变化摩擦声、齿轮加工误差与刚性变化而引起的撞击声等。齿轮噪声以波向空间传来的仅是一小部分，而大部分则变成了后桥减速器强迫振动的激振源,并经轴、轴承、外壳使各部产生振动，变成噪声传播。齿轮噪声将随着汽车的行驶状态、速度、负荷的变化而变化，是随着汽车速度的增加而单调的增加，在某一速度时呈最大值。降低齿轮噪声的主要措施有：提高齿轮的装配精度，尽量采用高内阻材料，尽量采用粘度高的齿轮润滑油，采用低噪声的齿轮结构等等。国内常用的主从动齿轮是双曲面齿轮，它发生根切的最少齿数较少（最少可为5个），又减小了主减速器壳外形轮廓尺寸，有利于车身布置和提高最小离地间隙。同时双曲面齿轮的啮合系数大，参加啮合的齿数多，传动平稳，噪声小，承载能力大。缺点是双曲面齿轮螺旋角较大，传动时轴向力大，易造成轴的支承定位件的损坏而引起轴向窜动。啮合面间相对滑动速度大，接触压力大，摩擦面的油膜易被破坏，必须使用专门的双曲面齿轮油。从车桥加速噪声方面看，国内一汽研磨齿、二汽精磨减速器齿轮，基本能满足国家法规。从国际上同行业的车桥加速噪声指标来看，噪声最低是美国，其次是德国、日本、法国，澳大利亚最是随着汽车速度的增加而单调的增加，在某一速度时呈最大值降低齿轮噪声的主要措施有：提高齿轮的装配精度，尽量采用高内阻材料，尽量采用粘度高的齿轮润滑油，采用低噪声的齿轮结构等等。国内常用的主从动齿轮是双曲面齿轮，它发生根切的最少齿数较少（最少可为5个），又减小了主减速器壳外形轮廓尺寸，有利于车身布置和提高最小离地间隙。同时双曲面齿轮的啮合系数大，参加啮合的齿数多，传动平稳，噪声小，承载能力大。缺点是双曲面齿轮螺旋角较大，传动时轴向力大，易造成轴的支承定位件的损坏而引起轴向窜动。啮合面间相对滑动速度大，接触压力大，摩擦面的油膜...
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